浅谈水性聚酯树脂在水性塑胶漆的应用，一起来看看吧
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发布日期：2021-06-02
涂料主要由树脂提供主要性能，经过多年的发展，水性树脂也逐步跟上了溶剂型树脂的步伐，甚至在某些领域超过了溶剂型树脂；而且从环保角度来衡量，溶剂型树脂是无法跟水性树脂进行比较的。特别是国内今年出台了对VOC超标的涂料产品关于征收“消费税”的法律，这进一步限制了溶剂型涂料的发展。随着生活水平的日渐提高，居民对环境及健康日益重视，在水性树脂已有极大进步的前提下，水性涂料也得到了越来越大的推广及运用，施工工艺也得到了很大的提高。俗话说：三分油漆，七分靠施工。说的就是用再好的树脂做的涂料，如果没有很好的施工工艺，也是体现不出涂料性能的优越性。在今日涂装行业水性化大得民心的前提下，对水性涂料的工艺磨合也日趋完善，这进一步推动了水性涂料在各个涂装行业的推广及普及。
随着社会发展和科技进步，塑料制品已广泛用于汽车、家电办公设备、电子通讯及医疗器械等行业，成为工业、民用及高新技术不可缺少的材料。近年来人们环保意识不断加强，各国对VOC的排放相继制定了环保法规，旨在鼓励推广使用绿色环保、节能减排的新产品。应用于计算机、通信和消费类电子产品，3C产品领域和汽车内饰及配件的塑料涂料产量很大，其水性化呼声也最高。早在20世纪80年代末90年代初，欧美等发达国家就已经开展了水性塑料涂料的研究开发工作，迄今已有大量专利。国内，大约10年前开始水性塑料涂料的开发，于近几年实现商品化并成功用于汽车塑料内饰制品和配件及一些3C产品上得到涂装应用。目前，市场上用于塑料制品的水性涂料同品种和水性木器涂料类似，主要为丙烯酸酯乳液型、水性单组分聚氨酯型和水性双组分聚氨酯型，此外还包括一些UV固化产品。
目前水性塑胶漆用树脂主要还是以丙烯酸乳液为主，从乳液的合成方法及本身的结构特性来看，其实是在很多方面是限制了其在水性塑胶漆中的运用：一.乳液粒径大，导致漆膜透明性及光泽不高，只能做半光或全哑漆。二.塑胶漆很多时候都要求较高的硬度，所以很多丙烯酸乳液都把Tg(玻璃化温度)设置的很高来使漆膜达到较高的硬度，但是Tg过高，需添加一定量的成膜助剂（基本都是高沸点溶剂），挥发慢，易发粘，涂装后的成品件包装易粘纸。三.冬夏季节均带来施工难题：夏天温度高，喷涂的时候，因高Tg的丙烯酸乳液挥发速度快，在高温的车间作业时，经常导致雾化的漆液还未到达素材时就已经干燥，干燥后的漆液落在待涂装的素材上就是颗粒；而冬天温度低，特别是北方地区，需添加大量成膜助剂，否则漆膜粉化开裂，而大量成膜助剂又易引起实干慢，包装粘纸。而且乳液在温度低于5℃或以下时是停止作业的，影响生产效率。而另一体系水性聚氨酯因价格昂贵及耐化性不够理想，也限制了其使用；同样UV体系因其漆膜硬度高导致重涂性差也限制了其使用。而高分子量的水性饱和聚酯树脂既拥有丙烯酸乳液的快速干燥性，还拥有丙烯酸乳液所没有的高光泽，而且高分子量水性聚酯树脂作为水溶性树脂，不需添加成膜助剂帮助成膜，这大大提高了生产的便利性及效率。所以我们应该在塑胶漆领域优先选择高分子量的水溶性饱和聚酯树脂。
传统塑胶漆经常采用“湿碰湿”工艺，即喷涂两道漆，只烘烤一次，以达到快速生产，节省能耗的目的。在油性塑胶漆普遍采用“湿碰湿”工艺的前提下，为何水性塑胶漆迟迟未见身影呢？此困境在很大程度下阻挠了水性塑胶漆攻占本属于油性塑胶漆的领地。那是因为目前构成水性塑胶漆的主体树脂在结构和性能上，达不到“湿碰湿”的要求，以丙烯酸乳液为例，由于结构的限制，丙烯酸乳液光泽差，虽然对水分拥有快速的挥发性，但更多时候受成膜助剂残留在漆膜中的影响，影响干性引起“咬底”（此现象在冬季更为明显）。此难题时至今日，随着高分子量的水性饱和聚酯树脂的出现可以说已被攻破。
工业涂料水性化也经历了很多挫折，其中的原因无非就是水性树脂的缓步不前，在水性塑胶漆领域主要还是以水性丙烯酸乳液作为涂料的主体树脂，而水性丙烯酸乳液技术简单，生产门槛低，市面上出现了良莠不齐的产品，这就造成了市面上出现了很多性能不够出色的水性塑胶漆，这进一步影响了水性塑胶漆在大家中的地位和形象，直接导致大家不敢接受及推广水性塑胶漆。时至今日，常州斯赛化工针对市场需求开发出了性能优异的高分子量水性饱和聚酯树脂及水性丙烯酸树脂，基本上囊括了市面上各种对塑胶漆的性能需求，还一举突破了之前水性塑胶漆遇到的“湿碰湿”困境。今年起国家也通过立法等形式来支持我们发展水性化，我们应该抓住这大好机会实现“油转水”。在我们突破水性树脂方面的技术难题后，应该在涂装工艺上与涂装厂家大力磨合，早日使我们的水性化不但在性能上与溶剂型产品一样，在施工工艺上也同样媲美溶剂型产品。我们的生活环境已经是越来越恶劣，需要我们大家伸出手来，发展绿色环保的水性产品，不但是为了我们自己，也是为了我们子孙后代。
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